Объем годовой выручки резидентов ОЭЗ «Липецк» за последние пять лет вырос более чем 2 раза. А сумма налоговых отчислений в минувшем году достигла трех целых семи десятых млрд рублей.
Рост во многом связан с расширением производства и увеличением масштабов деятельности компаний-резидентов. Один из примеров — предприятие по производству замороженного картофеля фри.
От 40 до 60 тонн картофеля. В час. Именно такая — в среднем — производительность крупнейшего в России завода по производству картофеля фри в особой экономической зоне «Липецк». Чтобы попасть сюда — картофелю нужно пройти сначала «конкурсный отбор» — не каждый годится для приготовления аппетитных брусочков.
Директор Кирилл Козлов, менеджер предприятия:
«Скажем так, классический столовый картофель, который распространен, не подходит для фри. Слишком много жидкости и текстура не получается».
И да. Картошка почти вся российская. Только в неурожайные годы ее могут закупать за рубежом. Но наша — лидер и по качеству, и по количеству. В том числе, и липецкая. Ее родина — традиционно — это Елецкий, Долгоруковский, Задонский, Усманский округа. Продовольственная безопасность на практике.
Все клубни встречает этот производственный участок — накопительные емкости. Настоящая супер-баня. Картофель здесь подвергается обработке 200-градусным паром под высоким давлением. Так удаляется кожура. Следом моечные процедуры — и инспекционный стол. Ручной контроль никто не отменял. После калибровки — нарезка. За ее результатами внимательно следят оптические машины — если увидят что-то темное или неровное — сразу отправят материал на повторную резку. Отходам тоже найдется применение.
Директор Кирилл Козлов, менеджер предприятия:
«Мы продаем наши отходы в основном для нужд животноводства. Наша отходы --- это корм для животных, в основном, кроме мезги».
Камеры сканируют каждую соломинку с разных углов. Брак вырезается импульсным ножом — то есть струей воздуха под давлением. Прошедшие проверку идут на заморозку, а потом начинается самое интересное. Или самое вкусное. Картофель проходит проверку раскаленным маслом во фритюрницах. Технологи контролируют время приготовления, цвет и главное вкус продукции. Это традиционный фри, дольки, стрипсы, дипперы, чипсы и даже обжаренный батат.
Надежда Попова, старший контролер качества:
«Данный продукт проходит проверку качества. Для начала мы его пожарим. Выбираем для каждого продукта определенный вид жарки».
И уже после проверки паром и морозом, жаром и пылом — картофель уходит на упаковочную линию. Все автоматизировано, подсчитано и проверено в очередной раз.
Станислав Болдырев, инженер технологической поддержки:
«Первый из этапов формируем вес, далее запаиваются, потом несколько этапов — это взвешивание, потом ктт — все будет отбраковано».
А дальше продукция уезжает в рестораны и фудкорты всей страны. Сегодня 90 процентов замороженного картофеля на отечественном рынке — производится на этом липецком предприятии.
