Проблема развития отечественного станкостроения носит системный характер. Станок — сложное техническое изделие. Долгое время во всем мире для изготовления станков в качестве материала корпусных деталей использовался серый чугун. Поскольку детали для станков имеют сложные формы, они отливались и отливаются индивидуально для каждого станка. В СССР станочное литье производилось на 13 заводах-центролитах. Сейчас их нет. Поэтому у производителей станков сегодня есть только три варианта:
- производить новое станочное литье;
- приобретать его за границей;
- использовать «оборотное» литье.
Если с первыми вариантами все понятно, то последний вызвал в свое время вопросы, связанные с некомпетентностью потребителей в технической и технологической сферах. Дело в том, что под «оборотным» литьем понимаются детали станков, произведенные ранее. Такие станки разбираются, и их рабочие части используются при производстве новых станков.
По мнению людей, далеких от станкостроения, использование деталей, что называется, «б/у», — плохо, ведь это старые детали. Но эксперты утверждают обратное. Так, в интервью «Вести-Липецк» несколько специалистов подробно описали плюсы «оборотного» литья.
Александр Кузнецов, профессор кафедры станков МГТУ Станкин:
Литье, которое было произведено несколько лет назад, имеет меньше остаточного напряжения. Это повышает качество станка с точки зрения возможного коробления. Подобно выдержанному коньяку, старое литье на рынке пользуется большим спросом и доверием, а соответственно, ценится выше.
При этом, по словам Александра Кузнецова, при другом литье остаточное напряжение очень высоко, вплоть до 50%. Слова эксперта подтвердились экспериментально.
Так, на базе ЛГТУ в Липецке провели интересный опыт. Ученые изучили физико-механические свойства литых деталей шлифовальных станков разного возраста. Всего исследовали три образца возрастом 1 год, 2 года и 20 лет. Наилучшие результаты показал, как раз, самый старший образец. Это не удивительно. «Молодые» образцы отличались от ГОСТа по содержанию некоторых элементов. Например, содержание фосфора было превышено почти в 4 раза, в то время как содержание важного для прочности чугуна марганца было занижено. Поэтому механические свойства деталей из нового литья были значительно хуже.
Игорь Цыганов, завкафедрой физического металловедения ЛГТУ:
Результаты наших исследований говорят о том, что образец «оборотного» литья более прочный и способен выдерживать значительные нагрузки при работе станков.
Вместе с тем, сегодня некоторые предприятия производят новый чугун. Да и другие материалы пытаются использовать для изготовления станин. Так, в конце ХХ века в нашей стране, даже в нашем регионе, а именно в Усмани, были построены предприятия для производства станин из… синтетических материалов, то есть из пластмассы!
Конечно, к таким материалам особого доверия нет. В настоящее время новые технологии позволяют производить высокопрочный чугун. Он легче и прочнее старого. Но, как всегда, есть несколько «но».
- Его производство требует специального оборудования, что ведет к неизбежным затратам. А производство литых деталей для станков требует еще большей специализации.
- Важной проблемой является нехватка мощностей. Пока что объемы нового литья не могут удовлетворить производителей станков — его попросту не хватает. Но даже за рубежом, где производительные мощности литья выше, чем в России, ряд компаний принципиально использует «оборотное» литье. Здесь поднимается вопрос металлоемкости станка, а значит, его возможностей и надежности. А значит, качества производимого на таких станках продукта.
- Немаловажным является и проблема времени. Заказчик заинтересован в как можно скорейшем производстве станка. В этом случае использование «оборотного» литья позволяет существенно сократить время изготовления станка. Здесь обязательно надо учесть один интересный факт: отлитая станина в разных случаях должна «состариться» в течение от трех месяцев до… полутора лет!
- И, конечно же, стоимость. «Оборотное» литье стоит в три раза меньше нового, и это при том, что последнее нуждается еще и в дальнейшей обработке. В конечном счете, это сказывается на итоговой стоимости станка.
Производство станка очень непростое дело. И, как видно, уже в самом начале встает проблема не отладки, не цифровизации, не обучения персонала, а выбора основы станка — станины. А ведь они весят по 5 тонн! По какому пути идти производителю современных станков, на что ориентироваться?
Генеральный директор АО «СТП-Липецкое станкостроительное предприятие» Алексей Шелгунов так прокомментировал эту проблему: надо подходить комплексно и, в первую очередь, внимательно проанализировать задачи, которые перед производителем ставят заказчики. Если в рамках договора не предусмотрены комплектующие из «оборотного» литья, то они не используются. Здесь им на смену приходят новые технологии. Но поскольку производится большое множество спецификаций станков, то производитель исходит из конкретной ситуации. Где-то используется «оборотное» литье, например, для капитального ремонта некоторых станков, а где-то закупаются иностранные детали, например, в случае с нестандартными станками.
Однако перед отечественными станкостроителями стоит куда более важная проблема. Советский задел — это не возобновляемый источник станин. По оценке Алексея Шелгунова, «запасов» хватит примерно на 5 лет. Уже сейчас производители станков испытывают по отдельным позициям деталей острейший дефицит.
Алексей Шелгунов, генеральный директор «СТП-Липецкое станкостроительное предприятие»:
Например, наш станок ЛШ-220, который, на сегодняшний день, только мы умеем делать, для обработки лопаток турбин на авиационных двигателях — на него уже нет «оборотного» литья.
Складывается ситуация, которая лучше всего иллюстрирует выше сказанное. АО «СТП-Липецкое станкостроительное предприятие» сейчас имеет заказ на изготовление партии станков для немецких клиентов. Но где взять «оборотное» литье? Здесь решили помочь сами заказчики, заинтересованные в уникальном станке. Немецкие партнеры нашли в Восточной Европе два комплекта литья для отправки его в Липецк. Так что станки — будут.
По словам Алексея Шелгунова, в ситуации с дефицитом деталей может помочь только государственное субсидирование. Только поддержка со стороны государства даст возможность выстроить технологическую цепочку: литье — детали — станок — продукция. В этом смысле АО «СТП-ЛСП», как участник госпрограмм поддержки отечественного производства, находится в более выгодном положении по сравнению с конкурентами.
